Wojna na pojazdy elektryczne: wart miliardy dolarów wyścig Hyundaia i Hondy o zdominowanie rynku pojazdów elektrycznych
Przemysł motoryzacyjny przechodzi znaczącą transformację, ponieważ główni producenci, tacy jak Honda i Hyundai, inwestują miliardy dolarów w fabryki pojazdów elektrycznych (EV), wyznaczając nową erę zaawansowanych technologicznie, zintegrowanych z IT i ośrodków produkcyjnych zasilanych energią odnawialną.
26 kwietnia Honda, drugi co do wielkości producent samochodów w Japonii, ujawniła plany budowy fabryki pojazdów elektrycznych w Ontario w Kanadzie za inwestycję o wartości 11 miliardów dolarów.
Kwota ta stanowi największą w historii kwotę inwestycji w kanadyjskim sektorze motoryzacyjnym. Honda rozpocznie produkcję 240 000 pojazdów elektrycznych rocznie w 2028 r., a także wyprodukuje 36 GWh akumulatorów, co wystarczy na około 450 000 pojazdów elektrycznych.
W przeszłości inwestowanie ponad 10 miliardów dolarów w budowę jednej fabryki ograniczało się zwykle do określonych branż, takich jak produkcja półprzewodników czy petrochemia. Jednak współcześnie przemysł samochodowy również buduje fabryki, które wymagają tak dużych inwestycji.
Zmiana ta wynika z skupienia się przemysłu motoryzacyjnego na stawaniu się bardziej przyjaznym dla środowiska poprzez produkcję zaawansowanych pojazdów wykorzystujących akumulatory wyposażone w różne czujniki i półprzewodniki. Ten nowy trend przekształcił samochody w coś przypominającego urządzenia IT.
Kilka lat temu budowa fabryki mającej wyprodukować 300 000 samochodów z silnikiem spalinowym kosztowała około 730 milionów dolarów. Jednak w dobie pojazdów elektrycznych wielomiliardowe inwestycje są obecnie normą, a światowi producenci samochodów przeznaczają ogromne środki na budowę nowych fabryk.
Niektórzy znawcy branży motoryzacyjnej porównują obecną konkurencję finansową z światowym rynkiem półprzewodników z początku XXI wieku.
W latach 80. japońskie firmy posiadały około 80% światowego rynku półprzewodników, ale skupiały się wyłącznie na produktach o wysokiej wydajności i rozbudowywały swoje zakłady, nie zapewniając konkurencyjności cenowej ani dostosowując się do zmieniających się trendów rynkowych.
Ten błąd pozwolił firmom Samsung Electronics i SK Hynix stać się wiodącymi na świecie producentami półprzewodników pamięci. Podobnie trwająca konkurencja w budowie ogromnych fabryk pojazdów elektrycznych (EV) może albo powiększyć przepaść między firmami, albo całkowicie zmienić obecny krajobraz branży.
Wcześniej w 2022 roku Hyundai Motor Group ogłosiła budowę nowego centrum produkcyjnego pojazdów elektrycznych o nazwie „Metaplant” w Gruzji w Stanach Zjednoczonych. Zakład ten zajmie powierzchnię około 11,83 mln metrów kwadratowych i będzie w stanie wyprodukować 300 000 pojazdów elektrycznych rocznie.
Koszt budowy Metaplantu wyniósł 7,6 miliarda dolarów; była to wspólna inwestycja Hyundai Motor Group i LG Energy Solution. Dla porównania koszt budowy fabryki Hyundaia w Chongqing w Chinach w 2017 roku wyniósł około 1 miliarda dolarów. Koszt wyprodukowania podobnej ilości pojazdów elektrycznych wzrósł ponad siedmiokrotnie w ciągu zaledwie kilku lat.
Ten znaczny wzrost kosztów wynika z całkowitej transformacji fabryk motoryzacyjnych w ramach przejścia na pojazdy przyszłości.
W przeszłości producenci samochodów musieli jedynie obsługiwać przenośnik taśmowy, aby wydajnie produkować masowo identyczne samochody. Jednak Metaplant należący do Hyundai Motor Group jest teraz wyposażony w inteligentny system sterowania oparty na sztucznej inteligencji, który pozwala na wydajną produkcję szerokiej gamy samochodów, a wszystko to dostosowane do indywidualnych preferencji konsumentów.
Oczekuje się, że Metaplant będzie wyposażony w liczne roboty transportowe, które będą przemieszczać samochody zgodnie z ich modelami i opcjami, a roboty-psy będą sprawdzać stan montażu samochodów. Dodatkowo fabryka ta wyposażona jest w najnowocześniejsze urządzenia umożliwiające montaż wrażliwych elementów elektronicznych, takich jak półprzewodniki i czujniki.
Globalni producenci samochodów, tacy jak Hyundai i BMW, wykorzystują technologię IT do optymalizacji swoich procesów produkcyjnych.
Jedną z takich technologii jest „Digital Twin”, która tworzy wirtualną replikę fizycznej fabryki. Dzięki tej zaawansowanej technologii inżynierowie mogą stale monitorować proces produkcyjny, testować różne zmiany w zakładzie i identyfikować obszary wymagające ulepszeń.
Na przykład BMW wykorzystuje kamery wykorzystujące sztuczną inteligencję do sprawdzania powierzchni samochodów i wykrywania wszelkich obcych substancji lub niewystarczającego pokrycia lakieru. Tymczasem Audi wykorzystuje przestrzenie wirtualnej rzeczywistości (VR), w których pracownicy fabryki mogą ćwiczyć montaż samochodów i tworzyć prototypy.
W fabrykach coraz częściej instaluje się urządzenia wykorzystujące energię odnawialną, taką jak energia słoneczna. Niemiecki Mercedes-Benz zainstalował na dachu swojej fabryki w Sindelfingen system zasilania energią słoneczną składający się z 12 000 modułów. System ten zapewnia 30% rocznej energii elektrycznej zużywanej przez fabrykę.
